1. Análisis del estado de la fábrica y definición de la demanda
(1) Estudio de la situación actual
Objetivo: Conocer los procesos productivos, equipos, personal y modelo de gestión existentes en la fábrica.
Pasos:
Comunicarse en profundidad con la dirección de la fábrica, el departamento de producción, el departamento de TI, etc.
Recopilar datos de producción existentes (como eficiencia de producción, rendimiento, utilización del equipo, etc.).
Identificar los puntos críticos y los cuellos de botella en la producción actual (como opacidad de datos, baja eficiencia de producción, muchos problemas de calidad, etc.).
Salida: Informe del estado de la fábrica.
(2) Definición de demanda
Objetivo: Clarificar los requisitos específicos de la fábrica para el sistema de control de producción.
Pasos:
Determinar los principales requisitos funcionales del sistema (como gestión de la planificación de la producción, trazabilidad de materiales, gestión de la calidad, gestión de equipos, etc.).
Determinar los requisitos de rendimiento del sistema (como velocidad de respuesta, capacidad de almacenamiento de datos, número de usuarios simultáneos, etc.).
Determinar los requisitos de integración del sistema (como acoplamiento con ERP, PLC, SCADA y otros sistemas).
Salida: Documento de demanda (incluye lista de funciones, indicadores de desempeño, requisitos de integración, etc.).
2. Selección del sistema y diseño de la solución
(1) Selección del sistema
Objetivo: Seleccionar un sistema de control de producción que satisfaga las necesidades de la fábrica.
Pasos:
Investigue los proveedores de sistemas MES en el mercado (como Siemens, SAP, Dassault, etc.).
Compare las funciones, el rendimiento, el precio y el servicio de soporte de diferentes sistemas.
Seleccione el sistema que mejor se adapte a las necesidades de la fábrica.
Salida: Informe de selección.
(2) Diseño de la solución
Objetivo: Diseñar el plan de implementación del sistema.
Pasos:
Diseñar la arquitectura del sistema (como la implementación del servidor, la topología de la red, el flujo de datos, etc.).
Diseñar los módulos funcionales del sistema (como planificación de la producción, gestión de materiales, gestión de calidad, etc.).
Diseñar la solución de integración del sistema (como el diseño de interfaz con ERP, PLC, SCADA y otros sistemas).
Salida: Plan de diseño del sistema.
3. Implementación y despliegue del sistema
(1) Preparación del entorno
Objetivo: Preparar el entorno de hardware y software para la implementación del sistema.
Pasos:
Implementar instalaciones de hardware como servidores y equipos de red.
Instalar software básico como sistemas operativos y bases de datos.
Configurar el entorno de red para garantizar el funcionamiento estable del sistema.
Salida: Entorno de implementación.
(2) Configuración del sistema
Objetivo: Configurar el sistema según las necesidades de fábrica.
Pasos:
Configurar los datos básicos del sistema (como estructura de la fábrica, línea de producción, equipos, materiales, etc.).
Configurar el proceso de negocio del sistema (como plan de producción, trazabilidad del material, gestión de calidad, etc.).
Configurar los derechos de usuario y roles del sistema.
Salida: El sistema configurado.
(3) Integración del sistema
Objetivo: Integrar el sistema MES con otros sistemas (como ERP, PLC, SCADA, etc.).
Pasos:
Desarrollar o configurar la interfaz del sistema.
Realice pruebas de interfaz para garantizar una transmisión de datos precisa.
Depure el sistema para garantizar el funcionamiento estable del sistema integrado.
Salida: El sistema integrado.
(4) Capacitación del usuario
Objetivo: Garantizar que el personal de la fábrica pueda utilizar el sistema de manera competente.
Pasos:
Desarrollar un plan de capacitación que cubra el funcionamiento del sistema, resolución de problemas, etc.
Capacitar a gerentes de fábrica, operadores y personal de TI.
Realizar operaciones de simulación y evaluaciones para garantizar la eficacia del entrenamiento.
Salida: Capacitar a usuarios calificados.
4. Lanzamiento del sistema y funcionamiento de prueba
(1) Lanzamiento del sistema
Objetivo: Habilitar oficialmente el sistema de control de producción.
Pasos:
Desarrollar un plan de lanzamiento y especificar el tiempo y los pasos del lanzamiento.
Cambie el sistema, detenga el antiguo método de gestión de producción y habilite el sistema MES.
Supervisar el estado de funcionamiento del sistema y solucionar los problemas de manera oportuna.
Resultado: Un sistema lanzado exitosamente.
(2) Operación de prueba
Objetivo: Verificar la estabilidad y funcionalidad del sistema.
Pasos:
Recopilar datos de funcionamiento del sistema durante la operación de prueba.
Analizar el estado de funcionamiento del sistema, identificar y solucionar problemas.
Optimizar la configuración del sistema y los procesos de negocio.
Salida: Informe de operación de prueba.
5. Optimización del sistema y mejora continua
(1) Optimización del sistema
Objetivo: Mejorar el rendimiento del sistema y la experiencia del usuario.
Pasos:
Optimice la configuración del sistema basándose en los comentarios durante la operación de prueba.
Optimizar los procesos de negocio del sistema y mejorar la eficiencia de la producción.
Actualice el sistema periódicamente, corrija vulnerabilidades y agregue nuevas funciones.
Salida: Sistema optimizado.
(2) Mejora continua
Objetivo: Mejorar continuamente el proceso productivo mediante el análisis de datos.
Pasos:
Utilice los datos de producción recopilados por el sistema MES para analizar la eficiencia de la producción, la calidad y otros problemas.
Desarrollar medidas de mejora para optimizar el proceso productivo.
Evaluar periódicamente el efecto de la mejora para formar una gestión de circuito cerrado.
Salida: Informe de mejora continua.
6. Factores clave de éxito
Soporte senior: Asegurarse de que la dirección de la fábrica conceda gran importancia al proyecto y lo apoye.
Colaboración interdepartamental: Producción, TI, calidad y otros departamentos necesitan trabajar en estrecha colaboración.
Precisión de los datos: garantizar la precisión de los datos básicos y de los datos en tiempo real.
Participación del usuario: Permitir que el personal de la fábrica participe plenamente en el diseño y la implementación del sistema.
Optimización continua: el sistema debe optimizarse y mejorarse continuamente después de ponerse en línea.
